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Planta industrial del J. García Carrión en la provincia de Huelva/ Julián Pérez
Proyecto innovador

Don Simón quiere hacer envases para el zumo con la cáscara de las naranjas

Tras acabar el proyecto piloto «Miplascoe» con éxito, se buscan socios para la fase industrial

8 marzo 2021, 20:29

«La cáscara de la naranja es una fuente inagotable de recursos, y queremos sacarle todo el aprovechamiento posible a este residuo que generamos en la fábrica de Huelva». Con esta declaración de intenciones, el director de la planta industrial de zumos ubicada en Villanueva de los Castillejos y perteneciente al grupo J. García Carrión, Antonio Moreno, anuncia que «estamos buscando partners y vías de financiación para pasar a la fabricación industrial de botellas elaboradas de bioplásticos, usando para ello como principal materia prima la cáscara de las naranjas que se exprimen en la planta onubense».

Se trata de «dar continuidad» al proyecto piloto «Miplascoe», finalizado en 2020 y en el que ha participado un consorcio empresarial liderado por J. García Carrión, que engloba a las empresas Agrocode, Canagrosa, Plastipak, Lisanplat y Azvi, junto con la Universidad de Sevilla, la Universidad Politécnica de Valencia y el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas).

En este primer proyecto se ha validado con éxito el proceso de fermentación de los azúcares de la piel de la naranja a través de microorganismos capaces de producir monómeros con los que se producen los bioplásticos. «Han sido cuatro años de intenso trabajo», en el que «hemos tenido que afrontar múltiples dificultades, empezando por la preparación del residuo para ponerlo a disposición de hacer un proceso fermentativo, ya que, de manera natural, la cáscara no fermenta en la dirección que buscábamos», señala Antonio Moreno.

El proceso

En este sentido, explica que «tuvimos que hacer un proceso de selección de microorganismos con capacidad de resistir inhibidores como el D-Limoneno, contenido en la piel de la naranja. Igualmente, hubo que maximizar la producción de azúcares libres dentro de la cáscara de naranja para que pudieran estar a disposición de estos microorganismos».

Bioplástico del proyecto Miplascoe liderado por J. García Carrión / Agrónoma

«Ensayamos distintas técnicas como la hidrólisis enzimática o la hidrólisis por temperatura, hasta que dimos con el proceso ideal». Una vez conseguido tener piel de naranja con capacidad fermentativa suficiente, y determinado el método óptimo para la producción de esos azúcares, hay que buscar los microorganismos capaces de fermentar dichos azúcares.

El Departamento de Microbiología de la Universidad de Sevilla ha sido el cargado de la investigación y selección de un total de cinco bacterias con una mayor capacidad de producir monómeros a partir de los azúcares de la cáscara de la naranja.

La polimerización de estos monómeros ha dado lugar a una resina bioplástica llamada PBS, «con el peso y propiedades para el uso que buscábamos, logrando un material flexible pero lo suficientemente rígido para contener un líquido, que fuera moldeable por la técnica de soplado y con cierta resistencia a impactos y caídas para que pueda ser apilable, haciéndolo así también comercializable logísticamente como hoy lo son las botellas de PET», apunta el director de la planta de Huelva.

Fabricación industrial

El grupo propietario de la marca de bebidas Don Simón ha logrado ya fabricar las primeras botellas a base de biopláticos PBS y envasar zumos en ellas, permitiendo su conservación en frío durante más de tres meses.

Tras esta primera fase ya concluida, en la que J. García Carrión ha invertido 1,8 millones de euros, el grupo pretende arrancar la segunda fase del proyecto, en el que prevé invertir hasta cinco millones de euros.

En esta segunda fase, J. García Carrión vuelve a contar con el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) y la Universidad de Sevilla y está actualmente buscando nuevos socios para llevar a cabo el proceso de industrialización a gran escala de este tipo de botellas.

La idea a futuro no es sólo empezar a usar este nuevo material en sustitución «de los 100 millones de botellas de PET que salen cada año de la planta de Villanueva de los Castillejos, sino de los 300 millones de envases que se comercializan en todas las plantas del grupo», apunta el directivo.

Planta de zumos de J. García Carrión en Huelva / Agrónoma

Nuevos objetivos

Pero además de la fabricación de estos novedosos envases mucho más sostenibles, la firma suma objetivos a este nuevo proyecto, ya que el resto del residuo de la cáscara de la naranja que no se usa en la fabricación del bioplástico se convertirá en abonos nitrogenados líquidos y en bioestimulantes que se usarán en las plantaciones de cítricos de Huelva.

Como otra pata importante del negocio de García Carrión está ligada al sector del vino, una tercera línea de investigación consistirá en aprovechar los residuos de la uva para fabricar proteínas de origen vegetal para enriquecer las bebidas y zumos del grupo empresarial.

Al margen de este ambicioso e innovador proyecto, J. García Carrión lleva ya años valorizando y dando otros usos en su planta de Huelva a las 200.000 toneladas de cáscara resultantes de las 400.000 toneladas de naranjas que exprime en ella cada año. Eso implica una cantidad de residuos «como para llenar 45 camiones de 25 toneladas cada día», subraya Moreno.

Economía circular

No obstante, el cien por cien de estos residuos se vienen valorizando, ya que «secamos la cáscara con biomasa para fabricar pienso en pellet con destino a la ganadería rumiante principalmente». «Se trata de un producto con muy buena salida, sobre todo en años con poca hierba, por lo que tenemos vendida la producción antes incluso de que empiece la campaña de la naranja», informa el director de la fábrica.

A esto se suman otros productos que se obtienen de la cáscara de las naranjas, como el D-Limoneno, que se usa como componente para la fabricación de disolventes industriales, desengrasantes y detergentes; así como aceite esencial de naranja para la industrias alimentaria, de cosmética y de perfumería.

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